В День празднования своего 155-летия ПАО «Русполимет» принимал поздравления и подарки от своих партнеров в рамках проведенной конференции заказчика, на которую прибыли представители компаний – потребителей со всех уголков нашей необъятной страны. Это и представители АО «ММП им. В.В.Чернышова», ПАО «ОДК-Сатурн», АО «ОДК ПК «Салют», ПАО «ОДК-УМПО», АО УАП «Гидравлика», «АО «НПО «Энергомаш», ПАО «Протон-ПМ» и многие другие.

В рамках конференции заказчикам рассказали о новых технических и технологических возможностях ПАО «Русполимет», появившихся в прошедшую пятилетку по итогам реализации ряда инвестиционных проектов, включая создание производств: титановых сплавов и порошковой металлургии, а также презентовали новые проекты, которые находятся в стадии реализации, и рассказали о перспективных направлениях развития компании.

Затем все гости в ходе экскурсии по производственной площадке смогли оценить произошедшие инновационные перемены и обсудить перспективы дальнейшего сотрудничества.

Спасибо Вам за сотрудничество!

Внедрение цифровых технологий - условие конкурентоспособности отдельных предприятий и экономики страны в целом. О том, как происходит инновационная трансформация ПАО "Русполимет", в интервью "РГ" рассказал генеральный директор предприятия Максим Клочай.

Максим Клочай: "Без цифровой трансформации мы не смогли бы достичь тех успехов в развитии предприятия, которые есть сейчас"

Максим Викторович, "Русполимет" начал процесс цифровизации в 2019 году, когда был внедрен первый и основной этапа программно-аппаратного комплекса SAP S4/HANA - системы, предоставляющей аналитику для бизнес-решений. Это знаковый проект для предприятия, отмечающего в этом году 155-летний юбилей. Как вы оцениваете эффект от внедрения цифровых технологий?

Максим Клочай: Реализация первого этапа цифровой модернизации позволила нам синхронизировать новые технические и технологические процессы, внедренные в период долгосрочной программы диверсификации производства. Для эффективной работы новое автоматизированное оборудование стало требовать к себе соответствующего отношения. Это подтолкнуло предприятие к реализации одного из самых масштабных проектов по развитию бизнеса, который по сути стал первым нашим шагом к цифровой трансформации.

Виктор Клочай: "Рынок порошковой металлургии растет по экспоненте"

За прошедшие два года с начала промышленной эксплуатации комплекса SAP S4/HANA пользователями системы уже наработан опыт, который помогает коллективу двигаться дальше. Эффект от внедрения диджитал технологий ошеломляющий. Цифровизация позволила предприятию выйти на новый уровень сотрудничества с партнерами по бизнесу, особенно с зарубежными - теперь общение идет на "одном языке", значительно снизились сроки выполнения заказов, все бизнес-процессы стали прозрачными и понятными, появилась возможность принятия оптимальных управленческих решений при помощи встроенных аналитических инструментов.

Со старта проекта в октябре 2017 года прошло четыре с половиной года. Как вы считаете, поставленная тогда цель оправдала вложенные средства, силы?

Максим Клочай: Внедрение системы было абсолютно правильным шагом, и полученные результаты это подтверждают. Без цифровой трансформации мы не смогли бы достичь тех успехов в развитии предприятия, которые имеем сейчас. За прошедший период удалось добиться некоторого уровня комфорта в использовании данной системы. Сформировалось доверие к ней, и сейчас вся компания живет в едином информационном поле, позволяющем эффективно управлять всеми бизнес-процессами предприятия.

Мы начали двигаться дальше, от цифровизации процессов к цифровой трансформации компании. Расписали дорожную карту по развитию информационной системы на ближайшие 4 года. Это касается не только цифр, отчетов, но и действий сотрудников. Управление кадровым потенциалом и его развитие на таком предприятии, как наш "Русполимет", просто необходимо. Бизнес находится в постоянном движении вперед: создаются новые производства, приобретается новое оборудование, разрабатываются новые технологии. И компетенции персонала должны соответствовать технологическим процессам, чтобы повысить эффективность производства и качество конечного продукта.

Над чем работаете сейчас?

Максим Клочай: Полученный опыт по внедрению основного этапа цифровизации позволил нам в кратчайшие сроки, даже с опережением графика, завершить внедрение SAP HCM "Управление персоналом". Это надежная специализированная система оптимизации кадровых процессов. Она представляет собой среду, в которой синхронно и комплексно решаются задачи повседневного учета персонала, расчета зарплаты, всех начислений и удержаний. В рамках этого единого информационного пространства объединяются все бизнес-процессы и данные, касающиеся персонала. Полное погружение в проект всех заинтересованных специалистов позволило нам добиться положительного результата.

Внедрение проекта происходило в течение нескольких месяцев, оно завершилось в начале мая. Комплексный подход SAP HCM помог в решении многих проблем, с которыми ранее сталкивались специалисты предприятия, работающие с персоналом или занимающиеся расчетом заработной платы. Благодаря внедрению данного проекта сократилось время на выполнение рутинных операций. К примеру, автоматизировано формирование кадровой документации и отчетности по организационной структуре. Реализована возможность формирования гибкой отчетности по персоналу и расчет заработной платы в временных периодах в реальном времени. Построена расширяемая архитектура, позволяющая в дальнейшем реализовать дополнительные возможности. Использование единой архитектуры SAP исключило ошибки загрузки и ручной корректировки данных, что повлияло на сроки закрытия бухгалтерского учета.

Благодаря реализации этого проекта мы создали рабочую среду, способствующую достижению целей сотрудников и бизнеса. В первую очередь произошла автоматизация базовых HR-процессов: расчет зарплаты, учет рабочего времени, управление вознаграждением, управление талантами с помощью мощного решения для подбора персонала, адаптации сотрудников, управления эффективностью обучения, развития и планирования преемственности. Это позволило обеспечить эффективную работу различных категорий сотрудников на современном уровне. С помощью специальных инструментов системы для аналитики и планирования персонала стало возможно принимать решения, повышающие производительность труда и результаты работы.

Как нижегородские ученые участвуют в развитии порошковой металлургии 

Предпосылками для преобразований, которые вошли в общую масштабную трансформацию предприятия, основанную на принципах Индустрии 4.0, стал ряд взаимосвязанных проблем, существовавших из-за особенностей производства "Русполимета". Среди них - "ручное" планирование в Excel, отсутствие кросс-функционального взаимодействия между отделами, значительные расхождения в базе технологических маршрутов, временных и прочих нормативов. Все это приводило к увеличению производственного цикла, неравномерной загрузке мощностей и отклонению сроков сдачи готовой продукции.

Поэтому следующим нашим шагом стало внедрение модуля SAP PP/DS, который позволил увеличить точность планирования с точки зрения балансировки мощностей, оптимизировать технологические маршруты и сократить сроки выполнения заказов "Русполимета" от приема заявки до отгрузки готовой продукции клиенту. Для гармонизации нормативно-справочной информации была разработана уникальная методология планирования процессов термообработки с возможностью ее использования в системе SAP PP/DS. В сжатые сроки мы реализовали прототип системы, что позволило провести тестирование базового функционала точного планирования производства и вывести его в продуктивную эксплуатацию уже на ранних этапах проекта.

Основная цель проекта - сокращение производственного цикла, обеспечение высокого уровня гибкости и управляемости производственных процессов. "Русполимет" планирует за счет внедренных изменений повысить уровень клиентского сервиса, эффективно формировать плавильные кампании, снижать время прохождения заказа, оптимизировать загрузку мощностей.

Как "Русполимет" ведет сертификацию производства и материалов 

Внедрение модуля SAP PP/DS - логичный шаг в рамках масштабного проекта по развитию бизнеса ПАО "Русполимет", который строится на цифровой платформе SAP S/4HANA. Новая система планирования позволила нам улучшить качество производимой продукции, существенно сократить сроки ее поставки клиентам, а также помогла подняться на новую ступень развития бизнеса.

Наше производство - это сложный процесс, многовариантный. Есть множество факторов, которые влияют на планирование производства. Больше полугода мы работали над методологией проекта. Я ожидаю, что запуск данного модуля системы даст нам колоссальный скачок в эффективности производства.

Каков следующий этап в дорожной карте цифровой трансформации?

Максим Клочай: Дальше мы начнем работу над внедрением модулей по управлению ремонтами и автоматической генерации технологических карт.

Опыт, полученный от внедрения информационных технологий, уникален. Нам нужно двигаться дальше, от цифровизации процессов к цифровой трансформации бизнеса, а это более глубокий и масштабный процесс. Это комплексное преобразование предприятия с использованием цифровых решений и технологий. Его цель - выход на дополнительные рынки, создание новых каналов продаж и решений, которые генерируют новую чистую выручку и приводят к увеличению стоимости компании. На этом этапе бизнес может создавать и запускать решения, интегрирующие все оцифрованные данные и приложения. Трансформация открывает возможность для создания и реализации принципиально новых стратегий, которые приносят больше выгоды бизнесу и пользы клиентам. Чтобы этого достичь, компании требуется не только поменять процессы и операции, но и обновить стратегическое мышление.

Развитие прорывных направлений в реальном секторе невозможно без научной поддержки. В освоении новых технологий
и материалов ПАО «Русполимет», в этом году отмечающее 155-летие, тесно сотрудничает с ведущими российскими вузами
и отраслевыми научно-исследовательскими институтами. О работе с нижегородскими учеными и о том, как не остаться за бортом истории, - д.т.н., профессор, директор центра научно-технического и инновационного развития предприятия Анатолий Рябцев. 

- Анатолий Данилович, расскажите об инвестиционной программе «Русполимета» за последние 5 лет. Отправной точкой считаем 150-летие завода. Какие направления развития стали главными? 

- Несмотря на пандемию и её экономические последствия, нам удалось не только сохранить все, что было начато, но и приумножить. Прежде всего хотел бы отметить, что мы практически завершили развитие на предприятии специальной электрометаллургии - за последние 5 лет введены ещё две печи электрошлакового переплава и две печи вакуумно-дугового переплава. В этом году строится вакуумно-индукционная печь. Таким образом расширяем свои возможности в спецэлектрометаллургии, в частности, производстве жаропрочных сталей и сплавов ответственного назначения. 

Продолжаем расширять сортамент выпускаемой продукции. В этом году запускаем прокатный стан 350/250, который позволит
из жаропрочных, нержавеющих и титановых сталей и сплавов изготавливать прутки и катанку малого диаметра. Следующий этап проекта - производство также проволоки диаметром до 0,8 мм. 

Что касается судьбоносных для нашего предприятия проектов, которые были реализованы за 5 лет, - это прежде всего так называемый титановый проект с нашим дочерним «Заводом вакуумной металлургии». Построено небольшое, с мощностью до 2 тысяч тонн слитков в год, но уникальное по набору оборудования производство. В его составе - отечественная электронно-лучевая печь, современная вакуумно-дуговая, а также единственная в мире установка электронно-лучевого оплавления и сварки, разработанная при поддержке Фонда развития промышленности. Комплекс позволяет выпускать титан и его сплавы высочайшего качества практически по всем известным технологическим схемам. 

Ещё один знаковый проект - впервые в России создано промышленное производство металлических порошков и гранул, а также изделий из них. Считаем это только первым шагом, первым этапом, но уже сегодня этот шаг перекрыл технические возможности почти всех предприятий, работающих в этом направлении. Мы имеем три установки для производства практически всех видов порошков. Это трехтонная индукционная печь с последующим распылением в азоте – для получения порошков из инструментальных, быстрорежущих, нержавеющих сталей и сплавов. Вакуумно-индукционная печь - для изготовления жаропрочных порошков, которые сегодня широко востребованы в аддитивных технологиях. И третий агрегат - установка центробежного распыления, предназначенная для выпуска титановых порошков. В составе комплекса также имеется оборудование для рассева
и дополнительной очистки порошков. Кроме того, создано производство формообразующего инструмента - капсул - для изготовления порошковых деталей методом газостатирования.


Одна из установок «Гранкома» для получения металлических порошков 


Образцы металлических порошков производства «Гранкома» / Бизнес News


До недавнего времени в перечне поставщиков металлических порошков и изделий из них практически не было ни одного отечественного. Сейчас уже на многих предприятиях используют заготовки из нашего порошкового быстрореза. 

Сегодня мы осваиваем ещё одно новое для нас направление - аддитивные технологии. На предприятии установлен принтер для прямого выращивания деталей из порошков. Результаты исследований качества изделий, изготовленных из порошков методом газостатирования и прямого выращивания, превосходят нормативные требования, что наряду с сокращением сроков  изготовления, свидетельствует о перспективности их широкого применения  в специальном машиностроении. 

Достаточно серьёзно продвинулись в области проектирования и изготовления газостатов (агрегатов для изготовления изделий
из металлических порошков методом горячего изостатического прессования – ред.). Сами по себе порошки не являются конструкционным материалом, это лишь полупродукт. Для изготовления конечных изделий необходим ещё целый ряд агрегатов, одним из которых является - газостат. Зарубежные производители такого оборудования - шведы, американцы, бельгийцы -
в условиях санкций отказываются поставлять его в Россию. Строительством газостатов занимается наше дочернее предприятие «Дробмаш». Надеюсь, это направление станет одним из ключевых не только для группы «Русполимет», но и всей промышленности страны.   

Руководство нашего предприятия уверенно, что за порошковой металлургией будущее. Не так давно «Русполимет» посетил глава Минпромторга страны Денис Мантуров, которому мы презентовали наши разработки и новые предложения.
Сейчас их рассматривают на серьёзном уровне в министерстве.  

- Учитывая высокотехнологичные направления, которые развивает компания, ведется ли сотрудничество с научно-исследовательскими и учебными заведениями?

- Большую часть научно-исследовательских работ по текущим задачам выполняем своими силами, у нас на предприятии много высококлассных квалифицированных специалистов. Но для проведения уже более глубоких исследований сотрудничаем
с ведущими учебными, а также отраслевыми институтами. Среди них прежде всего хотел бы отметить наши нижегородские университеты. В частности, с НГТУ имени Р.Е. Алексеева ведем крупный проект по постановлению правительства №218, в котором «Русполимет» выступает индустриальным партнером. Участвуют также Санкт-Петербургский морской технический университет
и другие вузы. Это достаточно сложный, но интересный проект, который позволит нам серьёзно продвинуться в сфере проектирования формообразующего инструмента и технологий газостатирования. 

Большие компетенции и у ННГУ имени Н. И. Лобачевского. В университете создана хорошая школа под руководством профессора Владимира Николаевича Чувильдеева, который серьёзно занимается исследованиями в области порошков и изготовления изделий из них. Сотрудничаем с МИСиС, Санкт-Петербургским политехническим университетом Петра Великого, учебными заведениями в Ростове-на-Дону, Таганроге и другими.  

Ведем научно-исследовательские работы с «ВИАМ» (Всероссийским научно-исследовательским институтом авиационных материалов, ФГУП «ВИАМ» - ред.) и «Прометеем» («Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов «Прометей» имени И.В. Горынина национального исследовательского центра «Курчатовский институт» - ред.), ФГУП «ВНИИТС». У нас есть действующие программы по работе с ведущими отраслевыми институтами, есть новые планы, которые обсуждаем, в том числе по исследованию новых материалов. 

К сожалению, многие считают, что в небольшом городе Кулебаки, в Муромских лесах, не могут развиваться высокотехнологичные процессы. Мы доказываем обратное. Чтобы не остаться за бортом истории, кризисы и пандемии приходят и уходят, важно идти не только в ногу со временем, но и стараться немного его опережать, проводя постоянный научный поиск и исследования и при этом не забывать постоянно расширять номенклатуру высокотехнологичной, высококачественной, востребованной потребителем, продукции.  

- Вы упомянули совместный с учебными заведениями НИОКР по постановлению правительства №218. Что станет итогом этой работы?

Совершенствование технологии изготовления порошков и изделий из них требует научной поддержки. Первая задача, которую мы решаем с коллегами, - это разработка программ для компьютерного моделирования с последующим проектированием формообразующего инструмента - капсул с последующим их заполнением порошком и дегазацией. Проектируем специальные установки. Разрабатываем режимы газостатирования для различных классов порошков - инструментальных, нержавеющих, жаропрочных, титановых. Проводим комплекс исследований получаемых изделий.


Ученые НГТУ имени Р.Е. Алексеева на «Русполимете»


В конечном итоге наша главная задача, в рамках этого проекта, получать качественный продукт с гарантированным уровнем свойств. Считаю, что это один из сложных, но важных проектов, в котором участвуют нижегородские ученые при поддержке нашего предприятия. 
           
ПАО «Русполимет» (г. Кулебаки, Нижегородская область) - производитель спецсталей и сплавов, а также широкого спектра изделий из них (кольцевая продукция, поковки, прутки), в том числе с высокоточной мехобработкой, для авиации, судостроения, энергетического и общего машиностроения, нефтяной и газовой промышленности.

«Гранком» (дочернее предприятие ПАО «Русполимет», г. Кулебаки) осенью 2019 года запустил крупнейший в России комплекс по производству металлических порошков и гранул, а также изделий из них. Проект реализован при поддержке Фонда развития промышленности РФ.
 
«Завод вакуумной металлургии» (дочернее предприятие ПАО «Русполимет», г. Кулебаки) также построен на территории «Русполимета». Специализация - выплавка титана и титановых сплавов. Производственная мощность - до 2000 тонн титановой продукции в год.