Специалисты Государственного научного центра РФ АО «НПО «ЦНИИТМАШ» (входит в машиностроительный дивизион «Росатома» — АО «Атомэнергомаш») в рамках совместной работы с АО «ЗиО-Подольск» (также входит в машиностроительный дивизион «Росатома» — АО «Атомэнергомаш») впервые в России изготовили, применив аддитивные технологии, опытный образец сепарационного элемента для энергетических установок серийных атомных ледоколов.

Об этом сообщила пресс-служба «Атомэнергомаша». Разработанная конструкция также может быть применена в проектах плавучих энергетических блоков, в том числе модернизированных. Изделие было изготовлено по технологии прямого лазерного выращивания из коррозионностойкой стали в кооперации с ФГБУ ВО «СПбГМТУ» и ПАО «Русполимет». Применение аддитивных технологий для серийного изготовления сепарационного модуля позволит сократить время производства в среднем до четырех раз.

 «Сейчас предстоит произвести независимую всестороннюю оценку надежности изделия и подготовить прототип к стендовым испытаниям. Надеюсь, что результаты работы помогут уменьшить скептицизм в оценке возможности применения аддитивных технологий в атомном машиностроении», — рассказал руководитель работы — заместитель директора института сварки ЦНИИТМАШ Павел Алексеенок.

«Использование аддитивных технологий при изготовлении основных элементов оборудования для объектов атомной энергетики открывает новые горизонты для производства, а приобретение абсолютно нового уровня знаний нашими специалистами, уверен, обеспечит возможность изготавливать изделия в разы быстрее, сохранив при этом качество выпускаемой заводом продукции», — отметил заместитель генерального директора — технический директор АО «ЗиО-Подольск» Михаил Хижов
 Источник: Морские Вести России 
Фото: www.aem-group.ru

Несмотря на пандемию, металлургический завод ПАО "Русполимет" и его дочерние предприятия демонстрируют уверенное развитие. В активе компании за последние годы - успешная реализация ряда знаковых для отечественной промышленности проектов, в том числе - создание крупнейшего в стране производства металлических порошков и изделий из них. Это новые серьезные компетенции и рынки сбыта. Заслуженный металлург РФ, председатель совета директоров "Русполимета" Виктор Клочай рассказал о производственных достижениях, металлургии будущего и открывающихся перспективах.

Пять лет назад "Русполимет" отпраздновал 150-летие. И вот новый рубеж - 155 лет. Как за это время изменились технологические возможности завода?

Виктор Клочай: Эти пять лет были достаточно сложными, два из них пришлись на пандемию. Но несмотря на это на заводе произошли качественные изменения. Мы практически завершили дооснащение цеха спецметаллургии - запустили две печи вакуумно-дугового переплава, в этом году построим еще одну вакуумно-индукционную печь. Ввели в работу радиально-ковочное производство. Самое главное - приросли двумя новыми предприятиями, это "Гранком" и "Завод вакуумной металлургии". Мы впервые в России запустили масштабное промышленное производство металлических порошков и гранул, а также титановое производство на основе электронно-лучевого и вакуумно-дугового переделов.


Несмотря на пандемию, металлургический завод ПАО "Русполимет" и его дочерние предприятия демонстрируют уверенное развитие. В активе компании за последние годы - успешная реализация ряда знаковых для отечественной промышленности проектов, в том числе - создание крупнейшего в стране производства металлических порошков и изделий из них. Это новые серьезные компетенции и рынки сбыта. Заслуженный металлург РФ, председатель совета директоров "Русполимета" Виктор Клочай рассказал о производственных достижениях, металлургии будущего и открывающихся перспективах.

Пять лет назад "Русполимет" отпраздновал 150-летие. И вот новый рубеж - 155 лет. Как за это время изменились технологические возможности завода?

Виктор Клочай: Эти пять лет были достаточно сложными, два из них пришлись на пандемию. Но несмотря на это на заводе произошли качественные изменения. Мы практически завершили дооснащение цеха спецметаллургии - запустили две печи вакуумно-дугового переплава, в этом году построим еще одну вакуумно-индукционную печь. Ввели в работу радиально-ковочное производство. Самое главное - приросли двумя новыми предприятиями, это "Гранком" и "Завод вакуумной металлургии". Мы впервые в России запустили масштабное промышленное производство металлических порошков и гранул, а также титановое производство на основе электронно-лучевого и вакуумно-дугового переделов.

В течение этого времени шел прирост объемов производства, и, с учетом новых предприятий, динамика, на мой взгляд, хорошая. На пандемию пришлись многие работы, связанные с освоением, отработкой технологий в порошковом производстве. Несмотря на эти условия, серьезно продвинулись в изготовлении изделий методом ГИП (горячего изостатического прессования - Прим. ред.) для основных отраслей, сделали первые шаги по отработке 3D-технологий на базе наших порошков.

Последние два года как раз связаны с импортозамещением, которое было поставлено целевой задачей порошкового проекта. Сегодня в части порошковой заготовки из инструментальных сталей и сплавов мы стали одним из основных игроков. Освоен выпуск немагнитных сталей для нефтегазовой отрасли - это тоже импортозамещение, потому что ранее такие материалы поставлялись из Японии и Германии. Очень благодарен коллективу завода за ответственную работу в освоении технологий и производстве новой высококачественной продукции.

Особого внимания заслуживает то, что удалось сделать по разработке газостатов (агрегатов для изготовления изделий из металлических порошков методом ГИП - Прим. ред.). Мы собрали группу хорошо подготовленных специалистов, конструкторов, технологов. Этим занимается "Дробмаш" (предприятие в Выксе Нижегородской области, входит в группу "Русполимет" - Прим. ред.). Сегодня ведется изготовление двух газостатов для самого "Русполимета". Такое оборудование в стране не производилось. Это крайне важное направление, поскольку изменение технологического уклада в ответственном машиностроении связано именно с развитием порошковых технологий - ГИП, 3D-принтеров и сопутствующих направлений.

Безусловно, произошел рост компетенций, рост профессиональный. У нас есть работники, которые защитили по новой тематике кандидатские диссертации, готовятся докторские диссертации. Тесно общаемся с передовыми отраслевыми научно-исследовательскими и учебными учреждениями, которые, я считаю, видят в нас партнера, и мы за это очень благодарны им.

Какова роль предприятия в знаковых отечественных авиастроительных проектах по созданию двигателей ПД-14 и ПД-35?

Виктор Клочай: Традиционно двигателестроители - это наши стратегические потребители. "Русполимет" с самого начала участвует в проекте по созданию нового двигателя ПД-14, в комплектацию которого входят наши кольцевые заготовки. Участвуем и в перспективном проекте ПД-35. Главный конструктор АО "ОДК-Авиадвигатель" Александр Александрович Иноземцев периодически проводит совещания, в которых участвуют все производители компонентов, в том числе и мы. Лично я и, думаю, все остальные абсолютно верим в то, что делает Иноземцев и его команда. Мы считаем, что это очень талантливые люди, которые заслуживают самых высоких слов благодарности за то, что смогли не только сохранить компетенции, но и воспитать молодых конструкторов, создать новые продукты.

В последние годы "Русполимет" начал системное внедрение бережливого производства. Каковы результаты этой работы?

Виктор Клочай: Внедрение производственной системы, основанной на принципах непрерывного улучшения и сокращения потерь, на предприятии ведется с конца 2017 года. Проделана большая работа. Нам удалось на 35 процентов сократить технологические циклы, что позволило не только серьезно увеличить объемы производства, но и освоить изготовление очень сложных продуктов.

Ранее сообщалось о создании на предприятии производства высокоточной мехобработки. На какой стадии находится этот проект?

Виктор Клочай: Развитие этого направления мы начали, в том числе, под потребности иностранных партнеров, которые доверили нам выпуск готовых, в финишной обработке, компонентов двигателя. К сожалению, пандемия негативно повлияла на мировое авиастроение, экспорт сократился. Тем не менее, мы продолжили и сегодня практически сформировали на "Русполимете" новые подразделения по высокоточной мехобработке.

В связи с этим возникает синергия и с проектом промышленного технопарка на территории "Дробмаша", который создается при поддержке правительства области и Минэкономразвития. Мы очень благодарны за поддержку. Это важный посыл к формированию на "Дробмаше" серьезных технологических возможностей по мехобработке. Ряд высокотехнологичных компаний уже решили разместить свои производства в технопарке. Это разработчики сложного оборудования, например, современных электронно-лучевых печей.

Какие задачи ставятся перед группой "Русполимет" на ближайшую перспективу?

Виктор Клочай: Мы завершаем создание на "Русполимете" технологической цепочки металлургического передела. К концу года запустим прокатный стан для получения продукции из спецсталей и сплавов малого диаметра и уже в следующем выйдем на рынок с новой продукцией.

Масштабная задача на следующую пятилетку - развитие производства изделий методом ГИП. Динамика мирового рынка порошковой металлургии - это крутая экспонента. Считаем, что Россия не может отставать в этом направлении. Технологии порошковой металлургии должны стать доступными, они позволяют значительно снизить расходный коэффициент, заметно улучшить качество и физические свойства изделия. Надеемся, что развитие будет продолжаться, несмотря на все сложности сегодняшнего периода.

Источник: "Российская газета"

ПАО «Русполимет» ожидает по итогам трансформации системы производственного планирования сократить длительность производственного цикла до 20%. Подрядчиком для реализации проекта выбрана компания Atos. Изменения реализуются на основной цифровой платформе предприятия SAP S/4HANA с использованием модуля SAP Production Planning and Detailed Scheduling (PP/DS).

Предпосылками для преобразований, которые вошли в общую масштабную трансформацию предприятия, основанную на принципах Индустрии 4.0, стал ряд взаимосвязанных проблем, существовавших из-за специфических направлений работы и особенностей производства «Русполимета»: различные подходы в планировании, недостаточно развитое кросс-функциональное взаимодействие между отделами, расхождения в нормативно-справочной документации. В результате все это приводило к увеличению производственного цикла, неравномерной загрузке мощностей и отклонению сроков сдачи готовой продукции.
За счет внедрения модуля SAP PP/DS удалось увеличить точность и расчет производственного блока с точки зрения балансировки мощностей, создать единую систему планирования как организационных, так и процессных изменений, сбалансировать технологические маршруты и сократить сроки выполнения заказов «Русполимета»: от приема заявки до отгрузки готовой продукции клиенту.

Кроме того, с целью гармонизации нормативно-справочной информации экспертами Atos была разработана уникальная методология планирования процессов термообработки с возможностью её использования в системе SAP PP/DS. Команда Atos в сжатые сроки реализовала прототип системы, что позволило провести тестирование базового функционала точного планирования производства и вывести его в продуктивную эксплуатацию уже на ранних этапах проекта.

Основной целью проекта является сокращение производственного цикла, обеспечение высокого уровня гибкости и управляемости производственных процессов. «Русполимет» планирует за счет внедренных изменений повышать уровень клиентского сервиса и эффективно формировать плавильные кампании. Реализация проекта также способствует расширению присутствия «Русполимет» на рынке низкомаржинальных заказов, что является стратегически важным направлением развития компании.

«Внедрение модуля SAP PP/DS – логичный шаг в рамках масштабного проекта по развитию бизнеса ПАО «Русполимет», который строится на цифровой платформе SAP S/4HANA. Новая система планирования, внедрённая компанией Atos, позволила нам улучшить качество производимой продукции, существенно сократить сроки её поставки клиентам, а также помогла подняться еще на ступень выше в развитии бизнеса. Мы внимательно относимся к выбору как технологий, так и подрядчиков для реализации программы цифровой трансформации «Русполимет». Партнер Atos оправдал все наши ожидания и показал высокий уровень профессионализма, достигнув хороших результатов сотрудничества», — поделился Дмитрий Волков, директор центра цифровой трансформации ПАО «Русполимет».

«Российские металлургические компании сейчас ни в чем не отстают от зарубежных с точки зрения цифровизации, а в чем-то даже превосходят. «Русполимет» – яркий пример комплексного подхода к digital-трансформации, когда изменения затрагивают все бизнес-процессы предприятия. Внедрение модуля для планирования производства позволит компании сделать бизнес еще более прозрачным и повысить конкурентоспособность как на отечественном, так и на мировом рынке», — подчеркнул Александр Метечко, управляющий директор SAP по работе с партнерами и быстроразвивающимися компаниями в России и СНГ.

«Сотрудничество Atos и «Русполимет» позволит не только нарастить скорости и оптимизировать производство заказчика, но и даст возможность нашим специалистам приобрести ещё больший опыт работы с продуктами SAP в металлургической промышленности», — добавил Эдгарс Пузо, генеральный директор Atos в России и СНГ.
Источник: "ВЕДОМОСТИ"

Как привлечь и удержать лучшие кадры на производстве, особенно в оборонной промышленности? Своим опытом в рамках круглого стола на Международном авиакосмическом салоне МАКС-2021 поделились представители ведущих российских предприятий.

Заместитель руководителя Федерального кадрового центра ОПК Сергей Карлов отметил, государство готово поддерживать производства уже хорошо зарекомендовавшими себя мерами: госпланом подготовки кадров, именными стипендиями за производственные достижения и субсидиями из федерального бюджета. При этом многие предприятия сделали ставку на высокий уровень соцобеспечения и внутреннее целевое обучение.

Директор по управлению персоналом госкорпорации "Ростех" Юлия Цветкова поделилась подробностями проекта "Крылья Ростеха", нацеленного на молодых специалистов. Это целевое обучение на базе Московского авиационного института, но проект, по словам Юлии Цветковой, можно и нужно тиражировать в ключевых профильных вузах Москвы и регионов.
В этом проекте стипендия для региональных студентов составляет 25000 рублей, а выпускников "Крыльев" интегрируют в реальные проекты корпорации, сразу при трудоустройстве. А еще в компании есть социальные проекты под индивидуальные потребности молодых специалистов. Программы такого рода в корпорации называют "кафетериями". В них ставка делается на ребят, которые увлечены новыми технологиями, в первую очередь на тех, чьи родители работают в авиаотрасли.

Но одно дело - кадровые возможности крупных федеральных компаний и совсем другое - ресурсы местных производителей. Однако и они находят для себя эффективные варианты для привлечения и сохранения кадров. Производства ПАО "Русполимет" расположены в районных центрах Нижегородской области, на предприятиях трудятся целыми династиями, однако запуск новых площадок и реализация инвестиционных программ требует новых кадров.

- Нужно не привлечь специалиста, а вырастить его у себя. У нас есть программа "Русполимет-экспресс". Все начинается с профориентационного центра, который занимается популяризацией дела металлургов. Организует олимпиады, мастер-классы. А заканчивается проектом "Шаг вверх", который предусматривает сокращенную программу обучения в профильных колледжах и вузах с последующим трудоустройством к нам. - рассказал "РГ" гендиректор ПАО "Русполимет" Максим Клочай на авиасалоне МАКС-2021.

Еще один проект, который призван привлечь на предприятие молодых инженерно-технических специалистов, за которых борются эйчары ведущих производств, называется "Группа быстрого роста". Любой молодой сотрудник ПАО "Русполимет" попадает в долгосрочную программу развития специалистов и может вырасти до руководителя. Работают и проекты по обеспечения жильем - в том числе, возмещение процентов по ипотеке, а также компенсация затрат на получение высшего образования. Кстати, дополнительное обучение на предприятии ведется как с привлечением сторонних образовательных организаций, так и на внутрикорпоративном уровне. "Мы понимаем, что важно не только привлечь специалистов, но и удержать их. Поэтому на предприятии постоянно разрабатываются новые мотивационные программы и проекты", - подчеркнул Максим Клочай.

С предприятиями авиастроительной отрасли ПАО "Русполимет" сотрудничает на протяжении многих десятилетий. Участие в профильной выставке - международном авиакосмическом салоне МАКС-2021 в подмосковном Жуковском - стало логичным продолжением этого сотрудничества. О новинках производства, импортозамещении и перспективных проектах авиастроения в интервью "РГ" рассказал генеральный директор ПАО "Русполимет" Максим Клочай.

Максим Викторович, в этом году ПАО "Русполимет" отмечает свой юбилей, 155 лет. Вы сотрудничаете с предприятиями различных отраслей промышленности. Сколько лет ваши производства взаимодействуют с авиастроением? И каких результатов удалось добиться за это время?

Максим Клочай: Наше сотрудничество с предприятиями авиастроительной промышленности началось в 50-е годы прошлого века. Тогда предприятие называлось "Кулебакский металлургический завод" и подчинялось министерству авиационной промышленности СССР. Эта отрасль является ключевой для нас вот уже более 70 лет. Все заказчики нашей продукции, которые были в советское время, остаются и сейчас. Это крупнейшие авиастроители нашей страны. Но если тогда мы занимались поставками кольцевых заготовок, то сейчас это готовые кольцевые изделия, максимально приближенные под сборку.

Мы активно наращиваем взаимодействие и с зарубежными партнерами. В их числе - производители из Канады, США, Южной Кореи. Они получают нашу продукцию и сразу используют ее в двигателестроении, никакой дополнительной обработки уже не требуется.

Что для ПАО "Русполимет" означает участие в авиасалоне "МАКС" в этом году? Какую продукцию вы презентуете? На стенде представлены изделия под общим грифом "Новинка", расскажите о них поподробнее?

Максим Клочай: Участие в международном авиакосмическом салоне в этом году особенно важно для нас. 2020 год по понятным причинам был достаточно скудным на выставочную деятельность, переговоры с клиентами. В то же время мы запустили новые производства, которые нужно презентовать. Показать, чего мы достигли и куда двигаемся.

На стенде "Русполимета" представлены новые изделия из порошковых металлов для абсолютно разных отраслей - авиакосмической, атомного машиностроения, судостроения и других. В этом направлении производства мы видим большой потенциал и перспективы. Еще несколько лет назад металлические порошки российские производители закупали за рубежом. Изделия из них обладают уникальными характеристиками - повышенной износостойкостью, большим ресурсом, меньшим количеством возможных дефектов. При этом производить их быстрее и дешевле, чем при использовании традиционных технологий. С этой продукцией мы уже успешно вышли на европейский рынок.

Сама по себе порошковая металлургия для нашего предприятия не нова: в середине 80-х годов у нас появился первый газостат. Но сами порошки закупались за рубежом. В сентябре 2019 года мы запустили собственное производство - это дочернее предприятие ООО "Гранком" - теперь у нас есть полный цикл выпуска металлических порошков и изделий из них. Сейчас на предприятии работает два модернизированных газостата, в перспективе планируем установку еще нескольких, уже разработана документация на их производство.

Металлические порошки активно используются в аддитивных технологиях. Сейчас у нас на предприятии монтируется 3D-принтер для выпуска готовых деталей, экспериментальные образцы продукции уже есть. В ближайшее время производство будет запущено.

Как новая номенклатура будет применяться в авиастроительной отрасли? У "Русполимета" есть целый ряд совместных проектов с авиапроизводителями. Какие еще перспективные наработки, совместные проекты вы планируете реализовать в ближайшем будущем?

Максим Клочай: Изделия из порошковых металлов активно применяются в производстве двигателей. Но перед отечественными компаниями стоит задача увеличения объемов этих изделий. Поэтому мы тесно сотрудничаем с корпорацией "ОДК" по свежей линейке двигателей ПД-14 и ПД-8, в комплектацию которых входят наши кольцевые заготовки, следим за новыми требованиями к производителям компонентов. Участвуем и в перспективном проекте ПД-35. Быть причастными к успехам отечественного авиастроения - особая радость и повод для гордости.

Вы упомянули ООО "Гранком", вашу дочернюю компанию, продукция которой представлена на "МАКС-2021". Второе ваше предприятие - ООО "Завод вакуумной металлургии" ("ЗВМ"), выпускающее титановые сплавы - также представлено на авиасалоне. Почему были выбраны именно эти два производства, в чем суть их кооперации?

Максим Клочай: С титаном, как и с порошковыми металлами, мы работаем очень давно. Но раньше приходилось покупать заготовки и делать из них изделия. Сейчас удалось уйти от сырьевой зависимости, построив собственные производства. Теперь наш "ЗВМ" может выпускать титан и его сплавы по всем возможным технологическим схемам. При этом качество продукции находится на высочайшем уровне, она сертифицирована для ключевых отраслей промышленности. Несмотря на то, что это классическое импортозамещение, у нас уже начались и поставки на экспорт. Продукция "Гранком" и "ЗВМ" ориентирована, в том числе, на авиакосмическую отрасль, оба производства имеют большие перспективы, поэтому мы решили продемонстрировать их в рамках "МАКС-2021".

Каких результатов вы ожидаете от участия в авиасалоне "МАКС" в этом году?

Максим Клочай: Самое главное - продуктивно пообщаться с нашими традиционными заказчиками, выстроить планы на будущее. Обговорить конкретные заказы на 2022-2023 годы. Понять, куда движутся наши партнеры, чтобы выстроить вектор развития в этом же направлении.

Производство немагнитной стали для нефтегазовой отрасли в рамках программы импортозамещения расширят до 800 тонн к 2030 году. Об этом заявил заместитель министра энергетики России Павел Сорокин, передаёт ТАСС.

По словам замглавы Минэнерго, потенциал отрасли на рынке в настоящее время составляет 400-500 тонн, и к 2030 году он может удвоиться. "Были получены первые образцы, которые уже проходят испытания в Западной Сибири, на Ямале. Потребность в такой стали будет составлять до 800 тонн. Если сейчас рынок составляет 400-500 тонн, то по мере усложнения процессов добычи к 2030 году, мы считаем, что рынок более чем удвоится. Он может составлять до 15 млрд рублей", — сказал Сорокин.

Чиновник также отметил, что применение немагнитной стали имеет ключевое значение для нефтегазовой отрасли и используется, в том числе для бурения сложных скважин. Разработка технологии и организации производства этой продукции осуществлялась при минимальном участии государства.
СПРАВКА MASHNEWS: Немагнитной сталью считается легированная сталь аустенитного класса с низкой магнитным проницаемостью и высоким удельным электрическим сопротивлением. Данный высокопрочный сплав предназначен для производства утяжелённых бурильных труб, корпусов для систем телеметрии и других измерительных систем. Использование изделий из немагнитной стали повышает точность измерений при геодезических работах, поскольку не создают магнитное поле. В России в 2020 году сталь такого класса не производилась. Первые образцы немагнитной стали в России выпустили "ПКФ-Газнефтемаш" и "Русполимет", а первыми к полноформатному производству высокопрочной немагнитной стали приступили Мотовилихинские заводы Перми. Источник : MASHNEWS